Consideraciones clave para la construcción de silos de granos a gran escala: protección de la seguridad y la calidad
I. Preparación previa a la construcción: adaptación geológica y refinamiento del plan
Estudio geológico en profundidadSe requiere perforación para mapear las capas de suelo a menos de 30 metros de la superficie, con especial atención al espesor del suelo blando, los niveles freáticos y la capacidad portante de la cimentación. En suelos arcillosos limosos o licuables, se deben utilizar pilotes de cemento (longitud ≥15 m) o cojines de grava (espesor ≥1,5 m) para reforzar la cimentación, garantizando una capacidad portante ≥200 kPa para evitar asentamientos irregulares.
Mejora del diseño antiflotación:En áreas con niveles freáticos altos (profundidad del nivel freático <2 m), las cimentaciones deben incluir pernos de anclaje antiflotantes (mínimo 4 por metro cuadrado, capacidad de elevación de un solo perno ≥150 kN) o una combinación de cimentación de pilotes + contrapeso para resistir la flotabilidad durante las temporadas de lluvia.
Ajustes dinámicos del plan:Los detalles de construcción se refinan en función de los tipos de grano: para granos granulares como maíz y trigo, los fondos de los silos tienen una pendiente de 3° a 5° para facilitar la descarga; para granos con alto contenido de humedad, como el arroz, se requieren posiciones reservadas previamente para tuberías de ventilación (espaciado ≤1,5 m).
II. Construcción estructural: control de precisión y adaptación de materiales
- Precisión en la instalación de placas de acero:
Para silos con cierre en espiral, la desviación vertical por anillo de placa de acero debe ser ≤1‰ (≤20 mm para silos de ≤20 m de diámetro), con espacios entre placas adyacentes ≤1 mm para asegurar un cierre hermético.
Las uniones soldadas se realizan mediante soldadura de doble cara con una altura de filete ≥6 mm. Es obligatorio realizar pruebas de penetración (PT) posteriores a la soldadura para eliminar poros o inclusiones de escoria que puedan comprometer el sellado.
La conexión entre el cono del techo del silo y el cilindro utiliza una transición curva para reducir la concentración de tensiones. Tras la soldadura, se realiza una prueba de presión de 24 horas (presión ≥0,2 MPa) para garantizar la ausencia de fugas.
- Adaptación de materiales a los escenarios:
Las placas de pared del silo utilizan acero de alta resistencia y baja aleación con un límite elástico ≥355 MPa, con un espesor que aumenta con la altura (8–10 mm en la parte inferior, 4–6 mm en la parte superior) y se someten a galvanización por inmersión en caliente completa (capa de zinc ≥350 g/㎡).
Las escaleras y plataformas internas utilizan acero inoxidable 304 para evitar la contaminación por óxido de los granos almacenados.
Se aplica sellador de silicona resistente a la intemperie (temperatura de funcionamiento -40 ℃ ~ 80 ℃) a las uniones bloqueadas y a las conexiones de pernos, formando un sello continuo para garantizar la hermeticidad (tasa de caída de presión ≤3 %/h).
III. Gestión de la seguridad: Control específico para enlaces de alto riesgo
- Protección para trabajos a gran altitud:
Las zonas de trabajo en el techo están equipadas con barandillas de 1,2 m de alto (distancia ≤110 mm), placas de acero con patrón antideslizante (espesor ≥3 mm) y líneas salvavidas anticaídas (capacidad de carga ≥22 kN).
La elevación de placas de acero utiliza elevación con doble grúa (capacidad de una sola grúa ≥1,2 veces la carga nominal), con puntos de elevación en el centro de gravedad de la placa para evitar que se mueva durante la elevación.
Los trabajos en gran altitud se detienen durante vientos ≥6 °C o lluvias intensas y las placas instaladas se aseguran temporalmente (mínimo 4 puntos de anclaje por anillo).
- Gestión de espacios confinados:
Antes de entrar al interior del silo, se requiere ventilación durante ≥30 minutos. La entrada solo se permite tras la confirmación del detector de gases 4 en 1 (O₂ ≥19,5 %, CO <24 ppm).
Los trabajadores usan arneses de cuerpo entero con ganchos dobles; los monitores de tierra mantienen la comunicación cada 30 minutos; el trabajo solo está estrictamente prohibido.
La iluminación temporal utiliza un voltaje seguro de 24 V, con cables protegidos por conductos para evitar riesgos de descarga eléctrica.
IV. Sistemas de soporte: construcción sincronizada e integración funcional
Coordinación de carga/descargaLas plataformas basculantes hidráulicas se ubican a 1,5-2 m de las bocas de descarga del silo, con una capacidad de carga de ≥60 toneladas. Cimentaciones independientes con pilotes separan las plataformas de las bases del silo para evitar interferencias por vibraciones.
Preincrustación del sistema de ventilación:Se instalan tuberías de ventilación inferior (acero sin costura DN150) a intervalos de ≤3 m a lo largo del silo, con juntas recubiertas 3 veces con alquitrán de hulla epoxi para resistencia a la corrosión.
Integración de sistemas inteligentesLos sensores de monitoreo de granos (temperatura, humedad, nivel) se incorporan previamente durante la instalación del silo, con cables protegidos por conductos de acero galvanizado (profundidad de enterramiento ≥0,5 m) para garantizar una transmisión de datos estable a los gabinetes de control externos.
V. Criterios de aceptación: Verificación integral del desempeño
Seguridad estructural:Desviaciones de verticalidad y redondez del silo ≤1%; la prueba de presión del viento de diseño de 1,25x (duración de 1 hora) no muestra deformación significativa.
Adaptabilidad del almacenamiento:Prueba de carga completa al 80% de la capacidad durante 72 horas, con un asentamiento diario de ≤2 mm; inspecciones posteriores a la descarga para verificar residuos o deformaciones en las paredes.
Funcionalidad de seguridad:Los pasajes de emergencia (ancho ≥0,8 m) no están obstruidos; los sistemas contra incendios (1 juego de extintores de polvo seco de 8 kg por cada 500㎡) funcionan correctamente; el tiempo de respuesta de la alarma es ≤3 segundos.